Alle Prozessschritte lassen sich vollautomatisieren und zentral steuern, sodass auch weniger versierte Bediener einwandfreie Ergebnisse erzielen. Pulveraufbereitung, -förderung und -dosierung sind in einem geschlossenen System untergebracht, das Farbwechsel auf Knopfdruck selbstständig durchführt. Das IPS Beschichtungszentrum eröffnet damit eine neue Dimension von Anlagenverfügbarkeit, Produktivität und Bedienerfreundlichkeit.
Globalisierung und Digitalisierung erhöhen den Wettbewerbsdruck in der Industrie – auch beim Thema Pulverbeschichtung. Anlagenverfügbarkeit und Produktivität müssen daher ständig weiter steigen. Gleichzeitig wünschen sich die Endkunden immer individuellere Produkte, was zu kleineren Chargen und häufigeren Farbwechseln führt. Hinzu kommt der Fachkräftemangel, der sich in einigen Ländern bereits auf Leistung und Qualität auswirkt. Eine revolutionäre Lösung für diese vielfältigen Herausforderungen bringt WAGNER Industrial Solutions auf den Markt. Das IPS Beschichtungszentrum ist ein vollautomatisiertes System, das entscheidende Verbesserungen im Pulverbeschichtungsprozess ermöglicht. „Die Abkürzung IPS steht für das Grundkonzept des neuen Beschichtungszentrums: Integriertes Pulver-System. Denn nur über einen integrierten Ansatz lassen sich eine gesteigerte Produktivität, gleichbleibend hohe Qualität und einfache Bedienung erreichen. Das Ergebnis ist eine Weltpremiere, die Pulverbeschichtungs- und Farbwechselprozesse neu definiert“, erklärt Michael Topp, Senior Product Manager bei WAGNER. „In Kombination mit einer selbstreinigenden Pulverkabine, einem Pulverrückgewinnungssystem, Pistolen und weiteren Komponenten lässt sich mit dem IPS erstmals eine vollautomatisierte Pulverbeschichtungsanlage konfigurieren.“
Integration und Automatisierung für hohe Anlagenverfügbarkeit
Mehrere Faktoren sorgen beim IPS für eine hohe Anlagenverfügbarkeit: Das IPS-Frischpulversystem SMART BOXER kann zwei Pulverkartons aufnehmen, was das Risiko für einen Anlagenstillstand aufgrund von Pulvermangel senkt. Integrierte Sensoren erlauben zudem eine automatische Pulververbrauchserfassung für jede Beschichtungscharge. Im Herzstück des Beschichtungszentrums, dem IPS MASTER, hat WAGNER Pulveraufbereitung, -förderung und -dosierung in einem geschlossenen System integriert, inklusive Ultraschallsieb als wichtiges Element für eine hohe Beschichtungsqualität. Das System ermöglicht einen Farbwechsel der gesamten Anlage ab fünf Minuten – abhängig von den Farbtönen. Wo der Bediener herkömmliche Pulverzentren manuell reinigen muss, dem Pulverstaub ausgesetzt ist und das Pulver die Umgebung verschmutzt, läuft der Reinigungsprozess beim IPS komplett automatisch ab. Dabei lässt sich die Reinigungsintensität je nach Farbtonwechsel einstellen. Das automatisierte Verfahren bringt den Unternehmen deutliche Vorteile, denn der Trend zu Individualisierung und kleineren Chargengrößen schlägt auch auf den Lackiersektor durch. Beides resultiert in mehr Farbwechsel, was wiederum zu Lasten der Produktivität geht. Das IPS Beschichtungszentrum steuert gegen, indem es mit dem schnellen, vollautomatisierten Reinigungsprozess eine hohe Anlagenverfügbarkeit ermöglicht.
Gleichbleibend hohe Beschichtungsqualität
Der automatisierte Farbwechsel und die einfache Bedienung über einen flexibel platzierbaren Touchscreen senken auch das Risiko für Bedienfehler, die schnell zu Ausschuss und einer erneuten Reinigung führen können. „Wir wissen, dass viele pulverbeschichtende Unternehmen vor der Frage stehen, wie sie ohne erfahrene Fachkräfte eine konstant hohe Beschichtungsqualität erreichen können. Für uns ist das IPS Beschichtungszentrum die Antwort, weil wir manuelle Tätigkeiten durch automatisierte Prozesse ersetzt haben“, erläutert Michael Topp. Ein Beispiel dafür ist die Smart Feeding Technology (SFT), die WAGNER für das Pulverfördersystem entwickelt hat: Durch die Pulverförderung mit Hilfe von rückgewonnener Fluidluft und ein elektronisch gesteuertes Dosierventil mit Sensorik entsteht ein nahezu verschleißfreies, hochleistungsfähiges System. Das bietet den Vorteil, dass die Parameter nicht mehr manuell nachreguliert werden müssen – eine Aufgabe, die immer wieder die Aufmerksamkeit erfahrenen Bedienerpersonals forderte. Die ausgebrachte Pulvermenge wird durch die Sensoren permanent überwacht, was eine hohe Prozesssicherheit garantiert – bis zu einer Pulverschlauchlänge von 30 Metern. Mit diesen und weiteren technischen Innovationen sichert das SFT Pulverförder- und -dosiersystem konstante Bedingungen über einen sehr langen Zeitraum.
Innovative Pulverbeschichtung senkt Produktionskosten und zeigt Optimierungspotenzial auf
Hohe Anlagenverfügbarkeit, weniger manuelle Tätigkeiten, einfache Bedienung, eine gesicherte Beschichtungsqualität, reduzierter Verschleiß und Energieverbrauch führen in der Summe zu geringeren Produktionskosten. Darüber hinaus sind Unternehmen, die täglich viele Werkstücke beschichten, mit dem IPS optimal für die Produktion 4.0 aufgestellt: Das Beschichtungszentrum lässt sich an die Internet-of-Things-Lösung von WAGNER anbinden, die beispielsweise eine grafisch aufbereitete Live-Überwachung der Kennzahlen sowie eine Schnittstelle zum WAGNER Service liefert. „Der Integrations- und Automatisierungsgrad des IPS ist so bisher einzigartig im Markt. Dies haben uns auch die Besucher der PaintExpo bestätigt. Die Begeisterung war groß“, freut sich Eric Gounon, President Sales EMEA bei WAGNER. „Das IPS ist eines unserer diesjährigen Highlights im Bereich Pulverbeschichtung und die zahlreichen Vorbestellungen zeigen, dass wir mit der Entwicklung einen Nerv der Unternehmen in der Pulverbeschichtungsbranche getroffen haben. Mit dem IPS reagieren wir auf deren Anforderungen und beweisen damit unser PaintExpo-Motto – „Your efficiency, our innovations“.“
